เมนูเว็บ

การค้นหาผลิตภัณฑ์

ภาษา

แบ่งปัน

บ้าน / ข่าว / ข่าวอุตสาหกรรม / Acrylonitrile Butadiene Styrene ผลิตขึ้นมาได้อย่างไร | คู่มือพลาสติก ABS
ข่าวอุตสาหกรรม

Acrylonitrile Butadiene Styrene ผลิตขึ้นมาได้อย่างไร | คู่มือพลาสติก ABS

อะคริโลไนไตรล์ บิวทาไดอีน สไตรีนผลิตขึ้นมาได้อย่างไร: กระบวนการผลิตที่สมบูรณ์

Acrylonitrile butadiene styrene (เอบีเอส) ผลิตผ่านกระบวนการที่เรียกว่า อิมัลชันหรือการเกิดพอลิเมอไรเซชันมวลต่อเนื่อง ซึ่งโมโนเมอร์สามชนิด ได้แก่ อะคริโลไนไตรล์ บิวทาไดอีน และสไตรีน จะถูกเชื่อมติดกันทางเคมีให้เป็นเทอร์โมพลาสติกที่ทนทานต่อแรงกระแทก ผลลัพธ์ที่ได้คือหนึ่งในพลาสติกวิศวกรรมที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุดในโลก พบได้ในทุกสิ่งตั้งแต่แผงหน้าปัดรถยนต์ไปจนถึงตัวต่อ LEGO คู่แข่งทางโครงสร้างที่ใกล้เคียงที่สุดในการใช้งานทางอุตสาหกรรมหลายประเภทคือ พลาสติกวิศวกรรมไนลอน โดยเฉพาะไนลอน 6 และไนลอน 6/6 แม้ว่าทั้งสองจะมีความแตกต่างกันอย่างมากในด้านวิธีการผลิตและประสิทธิภาพ

เพื่อให้เข้าใจถึงวิธีการผลิต ABS ควรทราบว่าโมโนเมอร์ทั้งสามชนิดมีส่วนช่วยอะไรบ้าง ได้แก่ อะคริโลไนไตรล์ให้ความทนทานต่อสารเคมีและความร้อน บิวทาไดอีนให้ความเหนียวและแรงกระแทกที่อุณหภูมิต่ำ และสไตรีนทำให้วัสดุมีความแข็งแกร่ง ผิวสำเร็จ และความง่ายในการประมวลผล สัดส่วนสัมพัทธ์ขององค์ประกอบทั้งสามนี้ — โดยทั่วไปจะอยู่ที่ประมาณ อะคริโลไนไตรล์ 20–30%, บิวทาไดอีน 5–30% และสไตรีน 40–60% — สามารถปรับเปลี่ยนได้เพื่อปรับแต่งคุณสมบัติของพลาสติกขั้นสุดท้ายให้เหมาะกับความต้องการใช้งานขั้นสุดท้ายโดยเฉพาะ

บทความนี้ครอบคลุมถึงเคมีและวิศวกรรมทีละขั้นตอนที่อยู่เบื้องหลังการผลิต ABS ความแตกต่างจากพลาสติกวิศวกรรมอื่นๆ รวมถึงไนลอน และปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพและประสิทธิภาพของวัสดุขั้นสุดท้าย

โมโนเมอร์ดิบทั้งสามตัวและที่มาของมัน

การผลิต ABS เริ่มต้นที่ระดับโมโนเมอร์ วัตถุดิบทั้งสามชนิดได้มาจากวัตถุดิบตั้งต้นของปิโตรเคมี และต้องมีห่วงโซ่อุปทานเฉพาะของตัวเองก่อนที่จะเข้าสู่เครื่องปฏิกรณ์ ABS polymerization

อะคริโลไนไตรล์ (AN)

อะคริโลไนไตรล์ถูกผลิตขึ้นโดยหลักผ่านทาง กระบวนการโซไฮโอ (SOHIO แอมออกซิเดชัน) ซึ่งโพรพิลีนทำปฏิกิริยากับแอมโมเนียและออกซิเจนเหนือตัวเร่งปฏิกิริยาที่อุณหภูมิ 400–510°C กำลังการผลิตอะคริโลไนไตรล์ทั่วโลกเกินขีดจำกัด 7 ล้านเมตริกตันต่อปี ตามรายงานอุตสาหกรรมล่าสุด (IHS Markit, 2023) ใน ABS ปริมาณอะคริโลไนไตรล์มีหน้าที่โดยตรงต่อความทนทานต่อสารเคมีต่อน้ำมัน จาระบี และกรดเจือจาง และยังเพิ่มอุณหภูมิการเบี่ยงเบนความร้อนของชิ้นส่วนสำเร็จรูปอีกด้วย

บิวทาไดอีน (BD)

บิวทาไดอีนเป็นผลพลอยได้จากการแตกตัวด้วยไอน้ำของแนฟทาหรืออีเทนที่ใช้ในการผลิตเอทิลีน มันถูกทำให้บริสุทธิ์และทำให้บริสุทธิ์จากการตัด C4 ของเอาท์พุตแครกเกอร์ พันธะคู่ของบิวทาไดอีนทำให้มีปฏิกิริยาสูงในปฏิกิริยาพอลิเมอไรเซชันแบบอนุมูลอิสระ และเฟสยางโพลีบิวทาไดอีน (PBR) ที่เกิดขึ้นใน ABS เป็นสิ่งที่ทำให้วัสดุมีลักษณะเฉพาะความเหนียวและทนต่อแรงกระแทก แม้ที่อุณหภูมิต่ำถึง -40°ซ . ประสิทธิภาพที่อุณหภูมิต่ำนี้เป็นสิ่งหนึ่งที่ ABS มีประสิทธิภาพเหนือกว่าพลาสติกไนลอนวิศวกรรมหลายเกรด ซึ่งอาจเปราะได้ในสภาพแวดล้อมที่เย็น เว้นแต่จะมีการปรับเปลี่ยนเป็นพิเศษ

สไตรีน (SM)

สไตรีนผลิตโดยกระบวนการดีไฮโดรจีเนชันของเอทิลเบนซีน ซึ่งตัวมันเองทำจากเบนซีนและเอทิลีน กำลังการผลิตสไตรีนทั่วโลกอยู่ที่ประมาณ 35–38 ล้านเมตริกตันต่อปี (ICIS, 2023) ทำให้เป็นหนึ่งในสารตัวกลางปิโตรเคมีที่มีมากที่สุดในโลก ในด้าน ABS สไตรีนเป็นโมโนเมอร์ที่โดดเด่นเมื่อพิจารณาจากน้ำหนัก และมีหน้าที่รับผิดชอบต่อความแข็งแกร่ง ความมันวาว และความสามารถในการขึ้นรูปที่ดีเยี่ยมของวัสดุในการฉีดขึ้นรูปและการอัดขึ้นรูป

วิธีการผลิตหลักสองวิธีสำหรับ ABS

มีสองเส้นทางอุตสาหกรรมหลักสำหรับการผลิต ABS: อิมัลชันพอลิเมอไรเซชัน และ การเกิดพอลิเมอไรเซชันแบบมวลต่อเนื่อง (เป็นกลุ่ม) . วิธีที่สามที่ใช้กันทั่วไปน้อยกว่าคือสารแขวนลอยโพลีเมอไรเซชัน แต่ละวิธีผลิต ABS ที่มีลักษณะทางสัณฐานวิทยาที่แตกต่างกันบ้าง และทั้งสองวิธียังคงใช้ในเชิงพาณิชย์จนถึงปัจจุบัน

อิมัลชันพอลิเมอไรเซชัน (พบมากที่สุด)

โพลีเมอไรเซชันแบบอิมัลชันเป็นกระบวนการทางอุตสาหกรรมที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดสำหรับการผลิต ABS และเป็นผลผลิตส่วนใหญ่ทั่วโลก ดำเนินการในสองขั้นตอน:

  1. ขั้นที่ 1 — การสังเคราะห์น้ำยางโพลีบิวทาไดอีน: โมโนเมอร์บิวทาไดอีนถูกอิมัลชันในน้ำด้วยสารลดแรงตึงผิวและเกิดปฏิกิริยาโพลีเมอร์โดยใช้ตัวเริ่มต้นอนุมูลอิสระ (โดยทั่วไปคือระบบเพอร์ซัลเฟตหรือระบบรีดอกซ์) ที่อุณหภูมิ 50–80°C เพื่อสร้างอนุภาคน้ำยางโพลีบิวทาไดอีน ขนาดอนุภาคได้รับการควบคุมอย่างระมัดระวัง โดยทั่วไปจะอยู่ในช่วง 100–400 นาโนเมตร เนื่องจากส่งผลโดยตรงต่อคุณสมบัติการกระแทกของ ABS สุดท้าย อนุภาคขนาดเล็กให้ความเงางามสูงกว่าแต่มีแรงกระแทกน้อยกว่า อนุภาคขนาดใหญ่จะมีความเหนียวสูงกว่า
  2. ขั้นที่ 2 — การกราฟต์โคพอลิเมอร์ไรเซชัน: น้ำยางโพลีบิวทาไดอีนผสมกับอะคริโลไนไตรล์และโมโนเมอร์สไตรีน พร้อมด้วยตัวเริ่มต้นและอิมัลซิไฟเออร์เพิ่มเติม โมโนเมอร์สไตรีนและอะคริโลไนไตรล์ทำปฏิกิริยาโพลีเมอร์บนพื้นผิวของอนุภาคยางผ่านการปลูกถ่ายอนุมูลอิสระ รวมทั้งสร้างสายโคโพลีเมอร์ SAN (สไตรีน-อะคริโลไนไตรล์) อิสระในสารละลาย ผลลัพธ์ที่ได้คือโครงสร้างสองเฟสที่ซับซ้อน: อนุภาคยางที่เคลือบด้วยกราฟต์ SAN ซึ่งกระจายตัวในเมทริกซ์ SAN ต่อเนื่อง
  3. ขั้นที่ 3 — การแข็งตัวและการทำให้แห้ง: น้ำยางไม่เสถียรโดยการเติมสารตกตะกอน (กรดหรือเกลือ) เพื่อทำให้อนุภาคจับตัวเป็นก้อน จากนั้นเค้กเปียกจะถูกล้าง กำจัดน้ำออก และตากให้แห้งเพื่อผลิตเป็นผงหรือเศษ ABS ซึ่งต่อมาจะถูกนำมาประกอบและอัดเป็นก้อน

ข้อได้เปรียบที่สำคัญของพอลิเมอไรเซชันแบบอิมัลชันคือการควบคุมขนาดอนุภาคของยางและความหนาแน่นของกราฟต์ได้อย่างแม่นยำ ซึ่งช่วยให้ผู้ผลิตสามารถปรับความต้านทานแรงกระแทกและรูปลักษณ์ของพื้นผิวได้อย่างละเอียด อย่างไรก็ตาม กระบวนการนี้ใช้น้ำมากและก่อให้เกิดน้ำทิ้งที่ต้องได้รับการบำบัด

การเกิดพอลิเมอไรเซชันแบบมวลต่อเนื่อง (เป็นกลุ่ม)

การเกิดพอลิเมอไรเซชันมวลต่อเนื่อง — หรือที่รู้จักในชื่อ กระบวนการจำนวนมาก หรือกระบวนการแก้ปัญหา — ละลายยางโพลีบิวทาไดอีนโดยตรงในส่วนผสมของสไตรีนและโมโนเมอร์อะคริโลไนไตรล์โดยไม่ต้องใช้น้ำ ยางที่ละลายจะผ่านการผกผันเฟสเมื่อเกิดปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชัน: สิ่งที่เริ่มต้นเมื่อยางในสารละลายโมโนเมอร์เปลี่ยนเป็นอนุภาคยางที่แยกจากกันซึ่งกระจายตัวในเมทริกซ์ SAN ที่เป็นของแข็งเมื่อการแปลงเพิ่มขึ้น ผู้ผลิตรายใหญ่หลายรายใช้กระบวนการนี้ รวมถึง INEOS สไตโรลูชั่น และ ทรินเซโอ และผลิต ABS ด้วย ระดับโมโนเมอร์ที่ตกค้างลดลง และ better color consistency than emulsion-produced grades, making it well suited for medical and food-contact applications.

เมื่อเปรียบเทียบกับปฏิกิริยาพอลิเมอไรเซชันแบบอิมัลชัน กระบวนการเทกองไม่ก่อให้เกิดน้ำเสีย แต่จะควบคุมลักษณะทางสัณฐานวิทยาของอนุภาคยางได้ยากกว่า และโดยทั่วไปแล้วจะผลิต ABS ที่มีความต้านทานแรงกระแทกต่ำกว่าเล็กน้อย ผู้ผลิตหลายรายผสมผสานอิมัลชัน-ABS และ Bulk-SAN เพื่อให้ได้การผสมผสานระหว่างประสิทธิภาพการกระแทกและความชัดเจนของภาพ

โครงสร้างจุลภาคที่ทำให้ ABS ทำงาน

สิ่งที่ทำให้ ABS แตกต่างจากพลาสติกทั่วไป เช่น โพลีสไตรีนหรือไนลอนสำหรับงานทั่วไปก็คือ สัณฐานวิทยาสองเฟส : เมทริกซ์คล้ายแก้วแข็งของโคโพลีเมอร์สไตรีน-อะคริโลไนไตรล์ (SAN) ที่มีอนุภาคยางกระจายไปทั่ว เมื่อแรงกระแทกหรือรอยแตกพยายามแพร่กระจายผ่านวัสดุ จะพบกับอนุภาคยางซึ่งทำหน้าที่เป็นตัวดูดซับพลังงาน อนุภาคของยางจะเกิดโพรงอากาศ (ก่อตัวเป็นช่องว่างภายในเล็กๆ) และทำให้เกิดการเสียรูปของพลาสติก — กลไกที่เรียกว่า การแข็งตัวของยาง — ซึ่งกระจายพลังงานการแตกหักและป้องกันความล้มเหลวที่เปราะ

กลไกการแข็งตัวของยางนี้เป็นที่เข้าใจกันดีและได้รับการศึกษาอย่างกว้างขวาง จากข้อมูลของ Bucknall (1977) และได้รับการยืนยันในภายหลังจากการศึกษา TEM จำนวนมาก ประสิทธิภาพของการแข็งตัวของยางในระบบ ABS ขึ้นอยู่กับ:

  • ขนาดอนุภาคยาง (ช่วงที่เหมาะสมที่สุด: 0.1–1.0 µm)
  • ระดับการกราฟต์ระหว่างยางกับเมทริกซ์ SAN
  • ปริมาณยาง (โดยทั่วไป 15–25% โดยน้ำหนักของ ABS สุดท้าย)
  • ความหนาแน่นของการเชื่อมขวางภายในเฟสยาง
  • ความเข้ากันได้ระหว่างยางกราฟต์กับเมทริกซ์ SAN

วิศวกรรมโครงสร้างจุลภาคนี้เป็นเหตุผลหนึ่งที่ ABS ตั้งราคาไว้สูงกว่าพลาสติกสำหรับสินค้าโภคภัณฑ์ และต้องการความรู้ความชำนาญในการผลิตที่ซับซ้อนมากกว่าโพลีเมอร์ควบแน่นอย่างง่าย เช่น พลาสติกวิศวกรรมไนลอน .

การผสม การอัดเป็นเม็ด และการบูรณาการแบบเติม

ผงหรือเศษ ABS ดิบจากเครื่องปฏิกรณ์โพลีเมอไรเซชันยังไม่ใช่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป มันจะต้องผ่านก ขั้นตอนการประนอม โดยนำไปผสมกับสารเติมแต่งหลายชนิดเพื่อให้ได้คุณสมบัติสุดท้ายที่ต้องการ โดยทั่วไปจะทำกับเครื่องอัดรีดแบบสกรูคู่ที่ทำงานที่อุณหภูมิหลอมละลาย 200–240°ซ .

สารเติมแต่งทั่วไปที่รวมอยู่ในระหว่างการผสม ABS และหน้าที่ของสารเหล่านั้น
ประเภทสารเติมแต่ง กำลังโหลดทั่วไป (%) ฟังก์ชั่น ABS
ตัวปรับความร้อน 0.1–0.5 ป้องกันการเสื่อมสภาพของยางบิวทาไดอีนที่อุณหภูมิการประมวลผล
สารต้านอนุมูลอิสระ 0.1–0.3 ป้องกันการเกิดออกซิเดชันระหว่างการแปรรูปและการบริการ
สารเพิ่มความคงตัวของรังสียูวี 0.2–1.0 ลดการเกิดสีเหลืองและรอยชอล์กบนพื้นผิวในการใช้งานกลางแจ้ง
สารหน่วงไฟ 10–20 ได้รับการจัดอันดับ UL 94 V-0 หรือ V-2 สำหรับตัวเครื่องอิเล็กทรอนิกส์
น้ำมันหล่อลื่น 0.5–2.0 ปรับปรุงการปล่อยเชื้อราและลดความหนืดหลอมละลาย
สารสี/เม็ดสี 0.1–3.0 ให้สีโดยไม่ต้องทาสี
การเสริมแรงด้วยใยแก้ว 10–30 เพิ่มความแข็งและอุณหภูมิการโก่งตัวของความร้อน
ตัวดัดแปลงผลกระทบ 2–10 เพิ่มผลกระทบต่ออุณหภูมิต่ำเพิ่มเติมสำหรับการใช้งานที่มีความต้องการสูง

หลังจากการผสม ส่วนผสมที่หลอมละลายจะถูกอัดผ่านแม่พิมพ์ ระบายความร้อนในอ่างน้ำ และตัดเป็นเม็ดที่สม่ำเสมอ เม็ดเหล่านี้ ซึ่งโดยทั่วไปจะมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2-4 มม. คือสิ่งที่คอนเวอร์เตอร์ (เครื่องฉีดขึ้นรูป เครื่องอัดรีด และเครื่องเป่า) ซื้อเพื่อผลิตชิ้นส่วน ขั้นตอนการอัดเม็ดยังช่วยให้มั่นใจได้ถึงส่วนผสมที่เป็นเนื้อเดียวกัน: การกระจายตัวที่ไม่สม่ำเสมอของอนุภาคยางหรือสารเติมแต่งจากเครื่องปฏิกรณ์ได้รับการแก้ไขในระหว่างการผสมที่มีแรงเฉือนสูงในเครื่องอัดรีดแบบสกรูคู่

ABS กับวิศวกรรมไนลอนพลาสติก: ความแตกต่างด้านการผลิตและทรัพย์สิน

เอบีเอส และ พลาสติกวิศวกรรมไนลอน (โดยหลักแล้วคือไนลอน 6, ไนลอน 6/6 และไนลอน 12) ต่างก็เป็นสมาชิกที่สำคัญของตระกูลเทอร์โมพลาสติกเชิงวิศวกรรม แต่พวกมันถูกสร้างขึ้นด้วยเคมีที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิงและให้โปรไฟล์ประสิทธิภาพที่แตกต่างกัน การทำความเข้าใจความแตกต่างเหล่านี้ถือเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการเลือกใช้วัสดุในการออกแบบผลิตภัณฑ์

ABS
  • ทำโดยการเติมสารอนุมูลอิสระพอลิเมอไรเซชัน (อิมัลชันหรือปริมาณมาก)
  • ไม่มีผลพลอยได้จากการควบแน่น — ไม่มีน้ำถูกปล่อยออกมาระหว่างการเกิดปฏิกิริยาโพลีเมอไรเซชัน
  • โครงสร้างอสัณฐาน — ไม่มีจุดหลอมเหลวที่คมชัด หน้าต่างการประมวลผลที่กว้าง
  • การดูดซับความชื้นต่ำ (<0.5% ASTM D570) — มีมิติเสถียรในสภาพแวดล้อมที่ชื้น
  • อุณหภูมิการเบี่ยงเบนความร้อน (HDT): 80–100°C (ไม่ได้บรรจุ), สูงถึง 120°C (เกรดที่คงความร้อน)
  • พื้นผิวดีเยี่ยม ทาสี เพลท หรือทากาวได้ง่าย
  • ความต้านทานต่อสารเคมีต่อคีโตน เอสเทอร์ และตัวทำละลายคลอรีนมีจำกัด
วิศวกรรมไนลอนพลาสติก
  • เกิดจากการควบแน่น (การเจริญเติบโตแบบขั้น) การเกิดพอลิเมอไรเซชัน — น้ำถูกปล่อยออกมาเป็นผลพลอยได้
  • โครงสร้างกึ่งผลึก — จุดหลอมเหลวเฉียบพลัน (220–265°C สำหรับ PA66)
  • อุณหภูมิการใช้งานต่อเนื่องที่สูงขึ้น: 120–150°C (PA66 ที่ยังไม่ได้เติม)
  • การดูดซับความชื้นสูง (1–9% ขึ้นอยู่กับเกรด) — ส่งผลต่อความเสถียรของมิติ
  • ทนต่อสารเคมีได้ดีเยี่ยมต่อไฮโดรคาร์บอน เชื้อเพลิง และน้ำมันหล่อลื่น
  • ต้านทานความล้าและการสึกหรอได้ดีเยี่ยม — เหมาะสำหรับเกียร์และแบริ่ง
  • ต้องทำให้แห้งก่อนแปรรูป (โดยทั่วไปจะใช้เวลา 4-8 ชั่วโมงที่ 80°C)

ในทางปฏิบัติ ABS มีแนวโน้มที่จะครองตลาดในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค การตกแต่งภายในรถยนต์ ตัวเครื่อง และของเล่น โดยที่คุณภาพพื้นผิว ความเสถียรของมิติ และความง่ายในการใช้งานขั้นที่สอง (การทาสี การชุบ) ถือเป็นเรื่องสำคัญ พลาสติกวิศวกรรมไนลอน โดยเฉพาะอย่างยิ่ง PA66 และ PA6 ที่เติมด้วยแก้ว มีบทบาทสำคัญในส่วนประกอบยานยนต์ใต้ฝากระโปรง ตัวเรือนเครื่องมือไฟฟ้า และเกียร์อุตสาหกรรม — การใช้งานที่ต้องการความต้านทานความร้อนที่สูงขึ้น และความต้านทานต่อการสัมผัสเชื้อเพลิงและน้ำมันที่ดีกว่า

นอกจากนี้ยังมีหมวดหมู่ใหญ่ของ เอบีเอส/โลหะผสมไนลอน (ส่วนผสม ABS PA) ซึ่งโพลีเมอร์ทั้งสองถูกผสมเข้าด้วยกันด้วยสารเข้ากันได้เพื่อให้เกิดความสมดุลของความเหนียว ความทนทานต่อสารเคมี และการตกแต่งพื้นผิวที่ไม่สามารถทำได้ด้วยวัสดุอย่างใดอย่างหนึ่งเพียงอย่างเดียว โลหะผสมเหล่านี้ใช้ในชิ้นส่วนตกแต่งภายนอกรถยนต์และที่จับเครื่องมือไฟฟ้า

เกรด ABS ชนิดพิเศษและความแตกต่างในการผลิต

ABS มาตรฐานที่อธิบายข้างต้นเป็นเพียงจุดเริ่มต้นเท่านั้น ผู้ผลิตนำเสนอเกรดพิเศษหลายสิบเกรด โดยแต่ละเกรดต้องมีการปรับเปลี่ยนกระบวนการโพลีเมอไรเซชันหรือสูตรผสม:

ABS ความร้อนสูง

ทำได้โดยการเปลี่ยนสไตรีนบางส่วนด้วยโคโมโนเมอร์อัลฟ่า-เมทิลสไตรีน (AMS) หรือ N-ฟีนิลมาเลอิไมด์ (NPMI) โมโนเมอร์ที่มีวงแหวนแข็งหรือมีขนาดใหญ่เหล่านี้จะเพิ่มอุณหภูมิการเปลี่ยนสถานะคล้ายแก้วของเมทริกซ์ SAN จากประมาณ 105°C เป็น 120–130°ซ ,ขยายการใช้งานในการใช้งานภายในรถยนต์ ABS ความร้อนสูงถูกวางตำแหน่งให้เป็นทางเลือกโดยตรงกับเกรดพลาสติกไนลอนวิศวกรรมบางเกรดมากขึ้น ในการใช้งานที่ต้องการความเสถียรของมิติที่อุณหภูมิสูง แต่ต้องลดการดูดซับความชื้นให้เหลือน้อยที่สุด

ABS ทนไฟ

ผลิตโดยการผสม ABS มาตรฐานเข้ากับสารหน่วงการติดไฟที่มีโบรมีนหรือฟอสฟอรัส และเครื่องเสริมฤทธิ์กันของแอนติโมนีไตรออกไซด์ ต้องใช้เกรด ABS ที่ไม่ลามไฟจึงจะเป็นไปตามนั้น UL 94 V-0 ที่ความหนาของผนัง 1.5 มม. ซึ่งจำเป็นสำหรับตู้อิเล็กทรอนิกส์ส่วนใหญ่ โดยทั่วไปการเติมสารหน่วงไฟจะช่วยลดความต้านทานแรงกระแทกได้ 15–25% ดังนั้นปริมาณยางและขนาดอนุภาคในสูตร FR-ABS มักจะถูกปรับขึ้นด้านบนเพื่อชดเชย

ไฟฟ้าเกรด ABS

ออกแบบมาสำหรับการชุบโครเมียมด้วยไฟฟ้า และต้องการการควบคุมสัณฐานวิทยาของอนุภาคยางโดยเฉพาะ เฟสยางบิวทาไดอีนจะถูกกัดกร่อนโดยกรดโครมิกในระหว่างการบำบัดเบื้องต้น ทำให้เกิดพื้นผิวหยาบระดับไมโครที่ยึดชั้นโลหะไว้ โดยทั่วไปแล้ว ABS เกรดการชุบด้วยไฟฟ้าจะมี ปริมาณบิวทาไดอีนที่สูงขึ้น (20–25%) และ carefully controlled particle size distribution. Parts must be molded under tightly controlled conditions — any sink marks, flow lines, or residual stress will show through the plated surface as defects.

ABS โปร่งใส (MAABS)

ABS แบบธรรมดามีความทึบแสงเนื่องจากเฟสยางมีดัชนีการหักเหของแสงที่แตกต่างจากเมทริกซ์ SAN นั่นคือการกระเจิงของแสง เกรดโปร่งใส บางครั้งเรียกว่า MABS หรือ ABS-T แทนที่ยางบิวทาไดอีนด้วยยางเมทิลเมทาคริเลต-บิวทาไดอีน-สไตรีน (MBS) ซึ่งมีดัชนีการหักเหของแสงตรงกับเมทริกซ์ SAN ผลที่ได้คือวัสดุที่มี การส่งผ่านแสง 85–90% ที่ยังคงทนต่อแรงกระแทกได้ดี ใช้ในบรรจุภัณฑ์เครื่องสำอาง เครื่องกระจายแสง และอุปกรณ์ทางการแพทย์

ABS สำหรับการพิมพ์ 3 มิติ (เกรด FDM)

ABS เป็นหนึ่งในวัสดุแรกๆ ที่ใช้ในการพิมพ์ 3 มิติด้วย FDM (fused Deposition Modeling - FDM) และยังคงใช้กันอย่างแพร่หลายแม้จะมีการแข่งขันจาก PLA และ PETG ก็ตาม ABS เกรด FDM ผลิตจากโพลีเมอร์พื้นฐานชนิดเดียวกัน แต่ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับดัชนีการไหลของของเหลว ( โดยทั่วไป 5–20 กรัม/10 นาที ที่ 220°C/10 กก ) ปริมาณความชื้น (<0.1%) และความสม่ำเสมอของเม็ดก่อนที่จะถูกอัดเป็นเส้นใยที่เส้นผ่านศูนย์กลาง 1.75 มม. หรือ 2.85 มม. โดยมีความทนทาน ± 0.02 มม.

การควบคุมคุณภาพระหว่างการผลิต ABS

การผลิต ABS ต้องได้รับการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวดในทุกขั้นตอน ตั้งแต่ความบริสุทธิ์ของโมโนเมอร์ดิบไปจนถึงการทดสอบเม็ดขั้นสุดท้าย ต่อไปนี้เป็นพารามิเตอร์คุณภาพหลักที่ได้รับการตรวจสอบในการผลิต ABS ทางอุตสาหกรรม:

พารามิเตอร์คุณภาพหลักที่ได้รับการทดสอบในการผลิต ABS และวิธีการทดสอบมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง
คุณสมบัติ วิธีทดสอบ ช่วงทั่วไปสำหรับ ABS เอนกประสงค์
ดัชนีการไหลหลอมเหลว (MFI) ISO 1133 / ASTM D1238 5–30 ก./10 นาที (220°C, 10 กก.)
แรงกระแทก Izod (มีรอยบาก) ISO 180 / ASTM D256 150–400 จูล/ม
ความต้านแรงดึงที่จุดขาด ISO 527 / ASTM D638 38–50 เมกะปาสคาล
โมดูลัสแรงดัดงอ ISO 178 / ASTM D790 2,000–2,800 เมกะปาสคาล
อุณหภูมิการโก่งตัวของความร้อน (HDT) ISO 75 / ASTM D648 80–100°C ที่ 1.82 MPa
ปริมาณความชื้น Karl Fischer / การสูญเสียจากการทำให้แห้ง <0.2% (สำหรับการประมวลผล)
ปริมาณโมโนเมอร์ตกค้าง การวิเคราะห์เฮดสเปซของ GC <100 ppm รวม VOCs (เกรดที่สัมผัสกับอาหาร)
สี (ดัชนีสีเหลือง) มาตรฐาน ASTM E313 <10 (เกรดสีขาวธรรมชาติ)

ขนาดและการกระจายตัวของอนุภาคยางมีลักษณะเฉพาะด้วยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องผ่าน (TEM) หรือการกระเจิงแสงแบบไดนามิก (DLS) ที่ระยะน้ำยาง ระดับของการต่อกิ่ง — เศษส่วนของ SAN ที่ถูกพันธะทางเคมีกับอนุภาคของยาง — วัดโดยการสกัดด้วยตัวทำละลาย และเป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญในการรับประกันความเข้ากันได้ที่ดีระหว่างเฟสของยางและเมทริกซ์ ประสิทธิภาพการต่อกิ่งด้านล่างประมาณ 20–30% โดยทั่วไปจะส่งผลให้ประสิทธิภาพการกระแทกต่ำกว่าเนื่องจากการยึดเกาะของยางเมทริกซ์ต่ำ

ข้อพิจารณาด้านสิ่งแวดล้อมในการผลิต ABS

การผลิต ABS มีความท้าทายด้านสิ่งแวดล้อมหลายประการที่อุตสาหกรรมกำลังดำเนินการเพื่อแก้ไข:

  • ความเป็นพิษของอะคริโลไนไตรล์: อะคริโลไนไตรล์จัดอยู่ในประเภทสารก่อมะเร็งในมนุษย์ (กลุ่ม 2A, IARC) และต้องมีการควบคุมการปล่อยก๊าซเรือนกระจกอย่างเข้มงวดที่โรงงานผลิตโพลิเมอไรเซชันของ ABS โดยทั่วไปแล้วขีดจำกัดการสัมผัสในสถานที่ทำงานจะกำหนดไว้ที่ 1–2 ppm TWA ในเขตอำนาจศาลส่วนใหญ่
  • น้ำเสียจากกระบวนการอิมัลชัน: เส้นทางอิมัลชันสร้างปริมาตรที่มีนัยสำคัญของน้ำเสียจากการแข็งตัวซึ่งประกอบด้วยสารลดแรงตึงผิว สารจับตัวเป็นก้อน และโมโนเมอร์ปริมาณน้อยที่ต้องมีการบำบัดทางชีวภาพก่อนปล่อยออก
  • ความสามารถในการรีไซเคิล: ในทางเทคนิคแล้ว ABS สามารถรีไซเคิลได้ (รหัสประจำตัวเรซิน #7 หรือบางครั้ง #9 ในระบบเฉพาะ) แต่กระแสขยะพลาสติกผสมทำให้การรวบรวมและคัดแยกทำได้ยาก การบด ABS หลังการใช้งานในอุตสาหกรรมนั้นมักจะนำกลับมาใช้ซ้ำในการผสม แต่อัตราการรีไซเคิล ABS หลังผู้บริโภคยังคงต่ำทั่วโลก
  • การพัฒนา ABS ชีวภาพ: โครงการวิจัยกำลังดำเนินการเพื่อผลิตอะคริโลไนไตรล์ชีวภาพจากโพรเพนหรือกรด 3-ไฮดรอกซีโพรพิโอนิก (ไบโอ-3-HPA) ซึ่งจะลดการพึ่งพาโพรพิลีนที่ได้จากฟอสซิลของ ABS บริษัทหลายแห่ง รวมถึง Asahi Kasei และ INEOS ได้ประกาศโครงการ bio-AN ระดับนำร่องในปี 2023
  • เปรียบเทียบกับพลาสติกไนลอนวิศวกรรม: จากมุมมองของคาร์บอนฟุตพริ้นท์ พลาสติกวิศวกรรมไนลอน (PA6, PA66) และ ABS มีรอยเท้าคาร์บอนจากแท่นถึงประตูที่คล้ายกัน — ประมาณ 5–7 กิโลกรัม CO2e ต่อโพลีเมอร์หนึ่งกิโลกรัม — แม้ว่าตัวเลขที่แน่นอนจะแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญตามแหล่งพลังงานและประสิทธิภาพการผลิต สามารถปรึกษาฐานข้อมูล LCA เช่น ecoinvent 3.9 (2023) เพื่อให้ได้ค่าที่แม่นยำยิ่งขึ้น

ABS ได้รับการประมวลผลอย่างไรหลังการผลิต

เมื่อเม็ด ABS ออกจากสายการผลิตแล้ว พวกมันจะถูกประมวลผลโดยตัวแปลงดาวน์สตรีมให้เป็นชิ้นส่วนที่เสร็จสมบูรณ์ วิธีการประมวลผลหลักสามวิธี ได้แก่ การฉีดขึ้นรูป การอัดขึ้นรูป และเทอร์โมฟอร์ม ซึ่งแต่ละวิธีใช้ประโยชน์จากพฤติกรรมการประมวลผลหลอมเหลวที่ยอดเยี่ยมของ ABS

การฉีดขึ้นรูป

การฉีดขึ้นรูปถือเป็นส่วนสำคัญของการใช้ ABS ABS จะถูกทำให้แห้งโดยมีความชื้น <0.1% ก่อนแปรรูป (โดยทั่วไปจะใช้เวลา 2-4 ชั่วโมงที่ 80°C) จากนั้นจึงละลายในถังที่ 200–240°ซ และ injected into a steel mold under pressures of 50–150 MPa. Mold temperatures of 40–80°C are used depending on the required surface finish and cycle time. ABS shrinkage in the mold is typically 0.4–0.7% ต่ำกว่าพลาสติกไนลอนวิศวกรรมอย่างมาก (0.8–2.0%) ซึ่งช่วยให้การออกแบบแม่พิมพ์ง่ายขึ้นและให้ความแม่นยำของมิติที่ดีขึ้น

การอัดขึ้นรูป

แผ่น ABS และโปรไฟล์ผลิตขึ้นโดยการอัดขึ้นรูปด้วยสกรูเดี่ยวหรือสกรูคู่ ความหนาของแผ่นมีตั้งแต่ 0.5 มม. ถึง 10 มม. และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการใช้งานเทอร์โมฟอร์ม รวมถึงไลเนอร์ด้านในของตู้เย็น เปลือกสัมภาระ และตัวเรือนอุปกรณ์ทางการแพทย์ การอัดขึ้นรูปท่อ ABS ใช้ในระบบประปาท่อระบายน้ำทิ้ง (DWV) ในอเมริกาเหนือ โดยที่ท่อ ABS แข่งขันกับท่อ PVC โดยยึดตามความยืดหยุ่นในการติดตั้งที่อุณหภูมิต่ำกว่า

การขึ้นรูปด้วยความร้อน

แผ่น ABS สามารถขึ้นรูปด้วยความร้อนได้ที่อุณหภูมิประมาณ 150–175°ซ ซึ่งอยู่ต่ำกว่าหน้าต่างการประมวลผลของเกรดพลาสติกไนลอนวิศวกรรมส่วนใหญ่ ABS ที่ขึ้นรูปด้วยความร้อนใช้สำหรับแผงภายในรถยนต์ จอแสดงผล ณ จุดซื้อ และตัวเรือนขนาดใหญ่สำหรับอุปกรณ์อุตสาหกรรม วัสดุนี้สามารถดึงออกมาให้มีอัตราส่วนความลึกต่อเส้นผ่านศูนย์กลางได้สูงสุดถึง 1:1 โดยไม่ทำให้เกิดปัญหาในการขึ้นรูปที่ต้องใช้ทักษะสูง

ตลาด ABS ทั่วโลกและผู้ผลิตรายใหญ่

ตลาด ABS ทั่วโลกมีมูลค่าประมาณ 25–27 พันล้านดอลลาร์สหรัฐในปี 2565 และ is projected to grow at a CAGR of 4–5% through 2028, driven by automotive lightweighting, consumer electronics demand, and 3D printing adoption (MarketsandMarkets, Grand View Research, 2023). Asia-Pacific dominates production, with China, South Korea, and Taiwan accounting for over 65% ของความจุ ABS ทั่วโลก .

ผู้ผลิต ABS ชั้นนำระดับโลก ได้แก่:

  • INEOS Styrolution — ผู้ผลิตสไตรีนิกรายใหญ่ที่สุดในโลก โดยมีการดำเนินงานด้าน ABS ในเยอรมนี เบลเยียม และสหรัฐอเมริกา
  • แอลจี เคม — ผู้ผลิต ABS รายใหญ่ในเกาหลีใต้ ซึ่งจัดหา OEM สำหรับยานยนต์และอิเล็กทรอนิกส์ทั่วโลก
  • ซาบิค — จำหน่ายโลหะผสม ABS และ ABS ชนิดพิเศษสำหรับการใช้งานด้านยานยนต์และการแพทย์
  • ชิเหม่ยคอร์ปอเรชั่น (ไต้หวัน) — หนึ่งในผู้ผลิต ABS รายใหญ่ที่สุดในเอเชียแปซิฟิก
  • โทเร อินดัสทรีส์ — ผลิต ABS และ ABS/โลหะผสมพลาสติกไนลอนวิศวกรรมสำหรับการใช้งานที่มีประสิทธิภาพสูง
  • Trinseo — ผู้ผลิต ABS ในอเมริกาเหนือและยุโรปโดยเน้นด้านอิเล็กทรอนิกส์และการแพทย์

ในกลุ่มพลาสติกวิศวกรรมไนลอน คู่แข่งสำคัญของ ABS ในด้านการใช้งานที่ทับซ้อนกัน ได้แก่ BASF (Ultramid PA6 และ PA66), DuPont (Zytel ไนลอน) และ Lanxess (Durethan) ซึ่งทั้งหมดนี้นำเสนอเกรดที่เติมแก้วซึ่งท้าทาย ABS เสริมแรงในการต้านทานความร้อนและความแข็ง

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการผลิต ABS

ABS ย่อมาจากอะไรในพลาสติก?

เอบีเอส ย่อมาจาก อะคริโลไนไตรล์ บิวทาไดอีน สไตรีน . แต่ละคำหมายถึงหนึ่งในสามโมโนเมอร์ที่ใช้สร้างโพลีเมอร์: อะคริโลไนไตรล์ (A), บิวทาไดอีน (B) และสไตรีน (S) วัสดุนี้เรียกว่าเทอร์โพลีเมอร์เนื่องจากประกอบด้วยองค์ประกอบทางเคมีที่แตกต่างกันสามส่วน แทนที่จะเป็นหนึ่ง (โฮโมโพลีเมอร์) หรือสอง (โคโพลีเมอร์)

ABS เป็นเทอร์โมพลาสติกหรือเทอร์โมเซ็ตหรือไม่?

เอบีเอสคือ เทอร์โมพลาสติก . ซึ่งหมายความว่าจะนิ่มลงและไหลเมื่อได้รับความร้อนสูงกว่าอุณหภูมิการเปลี่ยนสถานะคล้ายแก้ว (ประมาณ 105°C) และแข็งตัวอีกครั้งเมื่อเย็นตัวลง โดยไม่เกิดการเปลี่ยนแปลงทางเคมีใดๆ ลักษณะการทำงานนี้ทำให้ ABS สามารถนำไปแปรรูปและรีไซเคิลได้ ซึ่งตรงกันข้ามกับเทอร์โมเซ็ต เช่น อีพอกซีหรือฟีนอลิกเรซิน ซึ่งจะเชื่อมขวางอย่างถาวรในระหว่างการบ่มและไม่สามารถหลอมใหม่ได้

อะไรคือความแตกต่างระหว่าง Emulsion ABS และ Bulk ABS?

อิมัลชัน ABS ผลิตขึ้นโดยการโพลิเมอไรซ์โมโนเมอร์ทั้งสามชนิดในระบบอิมัลชันสูตรน้ำ ซึ่งช่วยให้สามารถควบคุมขนาดอนุภาคของยางได้อย่างแม่นยำ และสร้าง ABS ที่มีความทนทานต่อแรงกระแทกดีเยี่ยม ABS จำนวนมาก (มวล) จะละลายยางโดยตรงในส่วนผสมโมโนเมอร์โดยไม่มีน้ำ ซึ่งจะให้ สีดีขึ้นและลดระดับโมโนเมอร์ที่ตกค้าง แต่รับแรงกระแทกได้น้อย ABS เชิงพาณิชย์ส่วนใหญ่ผลิตโดยอิมัลชันพอลิเมอไรเซชัน แต่เกรดจำนวนมากเป็นที่ต้องการสำหรับการใช้งานทางการแพทย์และการสัมผัสกับอาหาร

ABS เปรียบเทียบกับพลาสติกวิศวกรรมไนลอนในแง่ของความแข็งแรงอย่างไร

ABS สำหรับงานทั่วไปมีความต้านทานแรงดึง 38–50 MPa และโมดูลัสแรงดัดงอ 2,000–2,800 MPa ยังไม่สำเร็จ พลาสติกวิศวกรรมไนลอน (PA66) มีความต้านทานแรงดึงใกล้เคียงกัน (ปรับสภาพ 80 MPa) แต่ได้รับผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญจากความชื้น โดยจะลดลงเหลือ 50–60 MPa เมื่อปรับสมดุลที่ความชื้นสัมพัทธ์ 50% ไนลอนที่เติมแก้ว (30% GF PA66) มีความต้านทานแรงดึง 180–200 MPa และโมดูลัสแรงดัดงอ 9,000–11,000 MPa ซึ่งเกินกว่า ABS มาตรฐานมาก ABS ที่เติมแก้วมีแรงดึงเพียง 75–100 MPa และโมดูลัสดัดงอ 5,000–7,000 MPa ซึ่งทำให้อ่อนกว่าไนลอนที่เติมแก้วที่เทียบเท่ากันบนพื้นฐานโครงสร้าง

ทำไม ABS ถึงเปลี่ยนเป็นสีเหลืองเมื่อเวลาผ่านไป?

ABS เป็นสีเหลืองเนื่องจากเฟสยางบิวทาไดอีนไวต่อ ออกซิเดชันที่เกิดจากรังสียูวี . พันธะคู่ในสายโซ่โพลีบิวทาไดอีนทำปฏิกิริยากับออกซิเจนและแสงยูวีเพื่อสร้างผลิตภัณฑ์การย่อยสลายโครโมโฟริก (หมู่คาร์บอนิลและไฮดรอกซิล) ซึ่งดูดซับในสเปกตรัมที่มองเห็นได้ ทำให้เกิดการเปลี่ยนสีเป็นสีเหลืองหรือสีน้ำตาล สารเพิ่มความคงตัวของรังสียูวี (HALS - สารเพิ่มความคงตัวของแสงเอมีนที่ขัดขวาง - และตัวดูดซับรังสียูวี) จะถูกเติมลงใน ABS เกรดกลางแจ้งเพื่อชะลอกระบวนการนี้ เกรด ABS ที่หน่วงการติดไฟและทนความร้อนยังมีแนวโน้มที่จะเกิดสีเหลืองได้ง่ายกว่าเนื่องจากการทำงานร่วมกันของระบบกันโคลงกับเฟสของยางที่อุณหภูมิการประมวลผล

ABS สามารถรีไซเคิลได้หรือไม่?

ใช่ ABS สามารถรีไซเคิลด้วยเครื่องจักรได้ การลับคม ABS หลังอุตสาหกรรมจะได้รับการประมวลผลซ้ำเป็นประจำในกระบวนการผสมโดยมีการสูญเสียทรัพย์สินน้อยที่สุด หากควบคุมความชื้นและประวัติความร้อนไม่มากเกินไป การรีไซเคิล ABS หลังผู้บริโภคมีความท้าทายมากขึ้น เนื่องจากการปนเปื้อน การผสมกับพลาสติกชนิดอื่น และการสูญเสียความต้านทานแรงกระแทกเนื่องจากการเสื่อมสภาพของยางบิวทาไดอีนระหว่างการให้บริการ การรีไซเคิลทางเคมีของ ABS โดยแบ่งเป็นโมโนเมอร์ที่เป็นส่วนประกอบ ในทางเทคนิคแล้วสามารถทำได้ผ่านไพโรไลซิส แต่ยังคงมีราคาสูงและยังไม่มีการจำหน่ายในเชิงพาณิชย์อย่างกว้างขวางในปี 2024

ABS และ HIPS แตกต่างกันอย่างไร?

โพลีสไตรีนรับแรงกระแทกสูง (HIPS) ผลิตขึ้นโดยกลไกการแข็งตัวของยางที่คล้ายคลึงกับ ABS นั่นคือ ยางโพลีบิวทาไดอีนที่กระจายตัวอยู่ในเมทริกซ์โพลีสไตรีน แต่ไม่มีอะคริโลไนไตรล์ เป็นผลให้ HIPS มีความต้านทานแรงดึงต่ำกว่า (25–35 MPa เทียบกับ 38–50 MPa สำหรับ ABS) ทนต่อสารเคมีได้ต่ำกว่า และอุณหภูมิการโก่งตัวของความร้อนต่ำลง แต่ราคาถูกกว่ามาก HIPS ถูกใช้โดยที่ต้นทุนเป็นสิ่งสำคัญที่สุด (บรรจุภัณฑ์แบบใช้แล้วทิ้ง จอแสดงผล ณ จุดขาย) ในขณะที่ ABS จะใช้ในกรณีที่ประสิทธิภาพมีความสำคัญ

บทบาทของกราฟต์โคโพลีเมอร์ใน ABS คืออะไร?

โคพอลิเมอร์กราฟต์ — สายโซ่ SAN ที่ถูกพันธะทางเคมีกับพื้นผิวของอนุภาคยางโพลีบิวทาไดอีน — ทำหน้าที่เป็น ความเข้ากันได้ระหว่างเฟสยางและเมทริกซ์ . หากไม่มีการต่อกิ่ง อนุภาคของยางก็จะเข้ากันไม่ได้กับเมทริกซ์ SAN และจะถูกดึงออกมาภายใต้ความเครียด แทนที่จะเปลี่ยนรูปเพื่อดูดซับพลังงาน โครงสร้าง SAN ที่กราฟต์เชื่อมโยงทั้งสองเฟสเข้าด้วยกัน ทำให้มั่นใจได้ว่าความเครียดจะถูกถ่ายโอนจากเมทริกซ์ไปยังอนุภาคยางอย่างมีประสิทธิภาพในระหว่างการกระแทก ช่วยให้กลไกการกระจายพลังงานและกลไกการบ้าคลั่งทำงานได้

ABS ถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์อย่างไร?

ABS ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการใช้งานภายในรถยนต์: แผงหน้าปัด แผงบุประตู ฝาครอบเสา กรอบกระจกมองข้าง และโครงเบาะหลัง ABS เกรดชุบไฟฟ้าใช้สำหรับตกแต่งภายนอก รวมถึงกรอบกระจังหน้า มือจับประตู และฝาครอบกระจก ABS ทนไฟใช้ในเรือนขั้วต่อไฟฟ้าและฝาปิดกล่องฟิวส์ ในการใช้งานหลายอย่าง ABS แข่งขันโดยตรงกับ พลาสติกวิศวกรรมไนลอน (PA6, PA66) โดยสามารถเลือกได้ขึ้นอยู่กับความต้านทานความร้อน การสัมผัสสารเคมี และข้อกำหนดคุณสมบัติการตกแต่งพื้นผิวของแต่ละชิ้นส่วนที่ต้องการ

จะเกิดอะไรขึ้นถ้า ABS ไม่แห้งก่อนแปรรูป?

ABS ดูดซับความชื้นจากบรรยากาศ โดยทั่วไปจะมีความชื้นอยู่ที่ 0.2–0.3% ที่สภาวะสมดุลภายใต้สภาวะแวดล้อม หากผ่านกระบวนการโดยไม่ทำให้แห้ง ความชื้นจะระเหยไปในถังร้อนและก่อตัวขึ้น รอยกระจาย ริ้วสีเงิน และฟองอากาศ บนส่วนที่ขึ้นรูป ในกรณีที่รุนแรง การย่อยสลายแบบไฮโดรไลติกของเมทริกซ์ SAN สามารถลดน้ำหนักโมเลกุลได้ ส่งผลให้ความต้านทานแรงกระแทกและความหนืดหลอมละลายลดลงอย่างถาวร แนวทางปฏิบัติมาตรฐานคือการทำให้เม็ด ABS แห้งที่อุณหภูมิ 80°C เป็นเวลา 2-4 ชั่วโมงในเครื่องอบลดความชื้นให้มีความชื้นต่ำกว่า 0.1% ก่อนแปรรูป ข้อกำหนดในการอบแห้งนี้คล้ายกับ แต่มีความต้องการน้อยกว่าพลาสติกวิศวกรรมไนลอน ซึ่งจะต้องทำให้แห้งอย่างทั่วถึงมากขึ้น (4–8 ชั่วโมงที่ 80–90°C) เนื่องจากการดูดซับความชื้นที่สูงขึ้น

ก่อนหน้า：โพลีคาร์บอเนตมีความแข็งแรงแค่ไหน? ข้อมูลแรงกระแทกและแรงดึงต่อไป：เทฟลอนผลิตขึ้นมาได้อย่างไร? กระบวนการ PTFE และวัสดุไนลอนใหม่